Chi si occupa di lavorazione di scarti di legno deve affrontare diverse considerazioni nella scelta della configurazione del setaccio per ottenere al meglio il prodotto finale desiderato dalle proprie attrezzature per il riciclaggio del legno. La scelta del setaccio e la strategia di macinazione variano in base a diversi fattori, tra cui il tipo di macinatore utilizzato (orizzontale o verticale) e il tipo di scarto di legno da trattare, che varia anche a seconda della specie arborea.
"Di solito parlo ai clienti dei setacci rotondi dei mulini rotondi (a barile) e dei setacci quadrati dei mulini quadrati (orizzontali), ma ogni regola ha le sue eccezioni", ha affermato Jerry Roorda, esperto di applicazioni ambientali presso Vermeer Corporation, produttore di attrezzature per il riciclaggio del legno. "Grazie alla geometria dei fori, l'utilizzo di un setaccio con fori rotondi in un mulino a barile produrrà un prodotto finale più omogeneo rispetto a un setaccio con fori quadrati".
La scelta dello schermo può variare in base a due fattori principali: il tipo di materiale in lavorazione e le specifiche del prodotto finale.
"Ogni specie di albero è unica e produrrà un prodotto finale diverso", ha affermato Rurda. "Le diverse specie di alberi spesso reagiscono in modo diverso alla macinazione, perché la consistenza del tronco può produrre un'ampia varietà di prodotti, il che può avere un impatto significativo sul tipo di setaccio utilizzato".
Anche il contenuto di umidità degli scarti di legno influisce sul prodotto finale e sul tipo di setaccio utilizzato. È possibile macinare gli scarti di legno nello stesso luogo in primavera e in autunno, ma il prodotto finale può variare a seconda del contenuto di umidità e della quantità di linfa presente negli scarti.
I setacci più comunemente utilizzati nei macinatori orizzontali per legno presentano fori rotondi e quadrati, poiché queste due configurazioni geometriche tendono a produrre una granulometria più uniforme e un prodotto finale più uniforme in una varietà di materie prime. Tuttavia, esistono altre opzioni, ognuna delle quali offre funzioni specifiche in base all'applicazione.
Questa soluzione è ideale per il trattamento di materiali di scarto umidi e difficili da macinare, come compost, palma, erba bagnata e foglie. Le particelle di questi materiali possono accumularsi sulla superficie orizzontale del vaglio a fori quadrati del trituratore di scarti di legno o tra i fori del vaglio a fori rotondi, causando l'intasamento del vaglio e il ricircolo degli scarti di legno, riducendo così la produttività complessiva.
La rete a maglie romboidali è progettata per guidare il materiale verso la punta del diamante, consentendo alla fresa di scorrere attraverso la rete, contribuendo a rimuovere il tipo di materiale che potrebbe accumularsi.
La barra trasversale è saldata orizzontalmente sulla superficie del setaccio (a differenza del setaccio laminato e punzonato) e la sua funzione è simile a quella di un'incudine ausiliaria. I setaccio a rete sono spesso utilizzati in applicazioni come la lavorazione di scarti di legno industriali (come i rifiuti edili) o la bonifica del terreno, dove si presta meno attenzione alle specifiche del prodotto finale, ma maggiore rispetto ai cippatori standard.
Poiché la dimensione geometrica dell'apertura del foro rettangolare è maggiore rispetto alla configurazione dell'apertura del foro quadrato, ciò consente il passaggio di una maggiore quantità di trucioli di legno attraverso il setaccio. Tuttavia, un potenziale svantaggio è che la consistenza complessiva del prodotto finale potrebbe risultarne compromessa.
I vagli esagonali garantiscono fori geometricamente più uniformi e aperture più uniformi poiché la distanza tra gli angoli (diagonale) è maggiore nei fori quadrati rispetto ai fori esagonali dritti. Nella maggior parte dei casi, l'utilizzo di un vaglio esagonale consente di gestire più materiali rispetto a una configurazione a fori rotondi, e si può comunque ottenere un valore di produzione di trucioli di legno simile a quello di un vaglio a fori quadrati. Tuttavia, è importante notare che la produttività effettiva varia sempre a seconda del tipo di materiale lavorato.
Le dinamiche di taglio delle smerigliatrici a barile e delle smerigliatrici orizzontali sono piuttosto diverse. Pertanto, le smerigliatrici orizzontali per legno potrebbero richiedere impostazioni di setaccio specifiche in determinate applicazioni per ottenere specifici prodotti finali desiderati.
Quando si utilizza un macinatore orizzontale per legno, Roorda consiglia di usare un setaccio a maglie quadrate e di aggiungere dei deflettori per ridurre la possibilità di ottenere trucioli di legno di grandi dimensioni come prodotto finale.
La cornice è un pezzo di acciaio saldato sul retro dello schermo: questa configurazione progettuale impedisce che lunghi trucioli di legno passino attraverso il foro prima che questo abbia raggiunto la dimensione giusta.
Secondo Roorda, una buona regola pratica per l'aggiunta di deflettori è che la lunghezza della prolunga in acciaio sia pari alla metà del diametro del foro. In altre parole, se si utilizza uno schermo da 10,2 cm (quattro pollici), la lunghezza della lunetta in acciaio dovrebbe essere di 5,1 cm (due pollici).
Roorda ha anche sottolineato che, sebbene gli schermi a gradini possano essere utilizzati con i mulini a barile, sono generalmente più adatti ai mulini orizzontali perché la configurazione degli schermi a gradini aiuta a ridurre la ricircolazione dei materiali macinati, che spesso producono la tendenza a ottenere trucioli di legno grumosi come prodotto finale.
Esistono opinioni contrastanti sulla convenienza dell'utilizzo di un trituratore per legno per la macinazione una tantum rispetto ai processi di pre-macinazione e rimacinazione. Allo stesso modo, l'efficienza può dipendere dal tipo di materiale in lavorazione e dalle specifiche richieste per il prodotto finale. Ad esempio, quando si lavora un albero intero, è difficile ottenere un prodotto finale omogeneo con un metodo una tantum a causa della macinazione irregolare del materiale di scarto grezzo.
Roorda raccomanda di utilizzare processi unidirezionali e bidirezionali per le prove preliminari, al fine di raccogliere dati e confrontare la relazione tra il consumo di carburante e la produzione del prodotto finale. La maggior parte dei trasformatori potrebbe rimanere sorpresa nello scoprire che, nella maggior parte dei casi, il metodo a due passaggi, con pre-macinazione e rimacinazione, può essere il metodo di produzione più economico.
Il produttore raccomanda di sottoporre a manutenzione il motore della smerigliatrice utilizzata nell'industria di lavorazione del legno ogni 200-250 ore, durante le quali è opportuno controllare l'usura del setaccio e dell'incudine.
Mantenere la stessa distanza tra il coltello e l'incudine è essenziale per ottenere un prodotto finale di qualità costante con una smerigliatrice per legno. Nel tempo, l'usura dell'incudine aumenterà lo spazio tra l'incudine e l'utensile, causando il passaggio della segatura attraverso la segatura non lavorata. Ciò può influire sui costi operativi, quindi è importante mantenere la superficie di usura della smerigliatrice. Vermeer raccomanda di sostituire o riparare l'incudine quando si notano evidenti segni di usura e di controllare quotidianamente l'usura del martello e dei denti.
Anche lo spazio tra la fresa e il vaglio è un'area che dovrebbe essere controllata regolarmente durante il processo di produzione. A causa dell'usura, lo spazio può aumentare nel tempo, con conseguente riduzione della produttività. L'aumento della distanza comporterà il riciclo dei materiali lavorati, con conseguente impatto sulla qualità, sulla produttività e sul consumo di combustibile del prodotto finale: il cippato.
"Incoraggio i trasformatori a monitorare i costi operativi e i livelli di produttività", ha affermato Roorda. "Quando iniziano a notare dei cambiamenti, di solito è un buon indicatore che le parti più soggette a usura debbano essere controllate e sostituite.
A prima vista, uno schermo per smerigliatrice per legno può sembrare simile a un altro. Ma ispezioni più approfondite possono rivelare dati che dimostrano che non è sempre così. I produttori di schermi, inclusi OEM e aftermarket, possono utilizzare tipi diversi di acciaio, e prodotti che sembrano apparentemente convenienti potrebbero in realtà costare di più.
"Vermeer raccomanda agli operatori del riciclaggio industriale del legno di scegliere vagli in acciaio di grado AR400", ha affermato Roorda. "Rispetto all'acciaio di grado T-1, l'acciaio di grado AR400 offre una maggiore resistenza all'usura. L'acciaio di grado T-1 è una materia prima spesso utilizzata da alcuni produttori di vagli aftermarket. La differenza non è evidente durante l'ispezione, quindi l'operatore dovrebbe assicurarsi di porre sempre domande."
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Data di pubblicazione: 07/09/2021